Никита Дыбо: «Мы - про результаты»

Никита Дыбо – эксперт в области оптимизации, расскажет Persono.ru, как без потерь увеличить прибыль на производстве.

Кто вы и чем занимаетесь?

Меня зовут Никита Дыбо. Наша команда занимается оцифровкой и развитием производственных компаний: к нам обращаются собственники с проблемами, которых, как правило, много. Производство – дело материальное. Достаточно установить компьютерной программе задачу, и она её выполнит, чего не скажешь 100% о человеке или станке. Я ни разу не встречал производство, где всё работает как часы и без перебоев – так не бывает и это нормально.

Никита Дыбо. Фото из личного архива

К нам приходят собственники компаний и жалуются на низкую производительность, не понимают, в какой стадии находится тот или иной заказ, когда он будет готов и т.д. Нет цифр, которые помогают отслеживать эти статусы. Часто встречается высокий уровень производственного брака. Вот с этими и многими другими проблемами мы и работаем.

Работа с компанией начинается с физического аудита: общаемся с собственником, приезжаем на производство, знакомимся с основными сотрудниками и в течение 3-х дней наблюдаем за бизнес-процессами. В результате строим план развития предприятия на 3-4 месяца вперёд.

— обозначаем критичные точки, которые часто очевидны и собственнику;

— находим дополнительные проблемы, о чем собственник не подозревает;

— согласуем план развития с собственником и начинаем работу по реализации мероприятий, которые позволяют выйти производству на новый уровень.

Цель: закрыть потребности собственника производства для дальнейшей благополучной работы.

Что побудило вас начать такой бизнес?

С производством я связан с детства. Когда мне было 12 лет, я смотрел на канале Discovery документальный телесериал: «How it’s made» («Как это работает»), где показывали, как на заводах производятся стулья, пружинки, восковые карандаши, и пр., уже тогда мне все это казалось жутко интересным.

В 15 лет я устроился на предприятие, где шлифовал и полировал трубы. На 4 курсе университета единственный с курса оформил свободное посещение (это было исключение из правил, которое мне одобрили за отличную успеваемость) и пошёл работать на конвейер. Тогда и началась моя деятельность на производственных площадках.

Никита Дыбо. Фото из личного архива

После завершения университета я продолжил работать на конвейере. Перспективы роста были очень туманными, т.к. в этой компании была очень низкая «текучесть» кадров, а стоять на конвейере еще несколько лет, имея красный диплом и неплохое знание английского, мне показалось бессмысленной перспективой. Я решил попробовать откликнуться на вакансии других предприятий. Меня пригласили на другой завод на вакансию инженера по качеству. Завод, хоть и небольшой, но принадлежал крупной международной корпорации. Прошел ряд непростых собеседований и достойно показал себя на финальной встрече. Директор увидел во мне большой потенциал и поставил меня на более высокую должность. Тогда я стал специалистом по развитию производственных систем. Это сыграло огромную роль в том, чем я сейчас занимаюсь.

Я много учился и совершенствовал навыки в этой компании. Проходил обучения в Румынии и Турции, благодаря чему получил новые знания, опыт и применял их на практике.  В один момент осознал, что достиг определенного потолка на этом предприятии, дальнейший рост был возможен только при уходе других сотрудников, а когда это случится - неизвестно.

Нашел вакансию на заводе «Mercedes-Benz», который открылся в 2018 году в Подмосковье, апплицировался и устроился туда работать по тому же направлению. Позже прошел Assessment и получил повышение.

Спустя время захотел работать на себя. Думал запуститься на WB, но понял, не моё. Мне хотелось помогать и приносить пользу людям, давать реальные результаты и улучшать существующее производство в России, поэтому занялся консалтингом.

В целом, жизнь и работу решил связать с развитием производств и бизнеса. Считаю, это важно для нашей страны: запускать больше производств, чтобы нынешние производства получали больший доход, производили больше продукции и делали жизнь в стране более удобной и комфортной.

С какими ключевыми проблемами в производстве вы сталкиваетесь и как их решаете?

Самая частая проблема в производстве - отсутствие прозрачности. Один из главных вопросов, который мы задаём собственникам: «Вчера производство отработало хорошо или плохо?».  Зачастую собственник не может ответить. Это индикатор того, что производство работает в «серой зоне». Непонятно, что и когда будет готово, хорошо оно выполняет свой функционал или нет. Поэтому мы занимаемся базовой оцифровкой основных производственных процессов, чтобы помочь собственникам ответить на этот вопрос. Настраиваем цифры, чтобы сделать процессы более прозрачными.

Никита Дыбо. Фото из личного архива

Другая проблема - отсутствие мотивации. Люди работают медленно, и заставить их делать что-то быстрее - не получается. Мы разрабатываем системы материальной и нематериальной мотивации, которые позволяют предприятию решить этот вопрос. Как мы это решаем? У нас специфичный подход к консалтингу и в этом наше конкурентное преимущество. Составляя конкурентный анализ, я понял, что другие компании в основном занимаются созданием регламентов, описанием процессов, подготовкой документации и т. д. Однако это никому не нужно. Наш подход к работе носит сугубо прикладной характер. Наша задача – не сделать красивую бумажку, которую положат в ящик и забудут, а сделать так, чтобы процессы реально заработали и приносили пользу предприятию.

Мы проваливаемся в реальный бизнес-процесс и общаемся с людьми, наблюдаем, с какой скоростью все работают, что мешает. Оцифровываем, понимаем, с какой скоростью, что происходит или с каким качеством. После начинаем работать с сотрудниками: обучать их, объяснять, как работать по-новому. Отслеживаем результаты изменений, корректируем работу если что-то не получается. Наша задача – дать результат.

Что помогает оценить эффективность качества производственного процесса?

У любого производства есть 3-4 ключевые метрики, которые помогают понять: хорошо оно работает или нет.

Первое — качество. Говоря про качество, важно понимать, какую обратную связь даёт клиент. Знать, сколько рекламаций в месяц от него приходит, и смотреть их в относительном количестве. Этот показатель нужно замерять в отношении выпущенных продуктов. Положительный результат: чем меньше клиент к нам обращается с замечаниями, тем лучше. Количество обращений с негативными запросами — основной показатель эффективности.

Никита Дыбо. Фото из личного архива

Второе — эффективность. Можно выполнить одинаковый объем работы десятью сотрудниками или девятью. Наша задача – сделать так, чтобы эффективность каждого сотрудника, во-первых, была оцифрована, во-вторых, улучшалась от месяца к месяцу. Это позволяет предприятию тратить меньше денег, но при этом производить больше продукции.

Третье — скорость поставки. На это очень часто обращает внимание клиент. Если товар стоит одинаково, но один производитель привезет его через 3 дня, а другой через неделю, естественно клиент придет к первому.

Четвертое — безопасность. Здесь все просто. Задача, чтобы сотрудники пришли на работу живые и здоровые и ушли с работы тоже живые и здоровые.

Мы всегда выстраиваем работу вокруг этих показателей, потому что именно они влияют на бизнес. 

Как вы внедряете новые технологии и методы в ваш производственный процесс?

Есть книга, называется «Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира». Эти принципы позволили данной марке автомобилей стать мировым лидером на авторынке. Один из самых важных — использовать только проверенные и надёжные инструменты. Если есть хорошо работающий инструмент — нужно продолжать с ним работать. Доводить до ума и сделать так, чтобы он работал действительно эффективно.

Мы — про результаты. Каждое решение — практическое. В работе наша команда использует электронные таблицы — мощный ресурс, который в правильных руках помогает решить многие вопросы быстрее и эффективнее, чем в больших и дорогих ERP-системах. Также мы используем чат-боты в Telegram, где можно настроить внутренние процессы на предприятии и коммуникацию с клиентами, в том числе с помощью QR-кодов. Это простые, но эффективные инструменты, которые дают результат в моменте. Новые технологии внедряем с осторожностью, т.к. основной фокус внимания направлен на то чтобы найти решение, которое принесёт результат в кратчайшие сроки. Мы не видим смысла тратить полгода на внедрение сложного IT-продукта, если на базе таблиц и чат-ботов мы сможем дать результат уже через месяц.

Как вы определяете потребности клиентов и как их удовлетворяете?

В нашей работе есть 3 основных этапа, как мы определяем потребности клиента:

1 этап — первичное касание с клиентом, когда мы только знакомимся. Собственник обрисовывает свои боли.

2 этап — физический аудит. Мы берём во внимание проблемы, которые обозначил собственник, и дополнительно смотрим, что происходит на производстве. Всегда видим дополнительные проблемы. Для нас важно определить реальные потребности бизнеса и на их основании сделать заключение и создать план развития компании.

3 этап — Выявление дополнительных проблем в ходе работы. Бывает, что всплывает проблема, которую не видно сразу на аудите. Тогда, по согласованию с собственником, мы переключаемся на решение этой задачи. Это тоже наше конкурентное преимущество. Обычно другие компании тратят время, чтобы обрисовать рамки проекта и двигаться строго в пределах этих рамок. Мы настраиваем работу так, чтобы оставаться гибкими.

Какие советы вы можете дать другим компаниям для оптимизации своих производственных процессов?

Задавайте себе один ключевой вопрос: «Вчера производство отработало хорошо или плохо?». Сделайте так, чтобы вы могли ответить на этот вопрос в цифрах. Срабатывает эффект весов. Если вы хотите похудеть, достаточно потратить всего 2 минуты в день, без спорта и весов. Каждый день встаете на весы, замеряете вес, записываете результат в табличку и все. Срабатывает магическая вещь. Ваш мозг начинает незаметно корректировать ваше поведение. Лишний раз пройдетесь пешком, не съедите печеньку и т.д. И начинаете худеть. Фишка в том, что этот эффект весов срабатывает и на производстве. Как только выбираешь свою ключевую метрику, над которой хочешь работать, начинаешь чётко её замерять и отслеживать – она неминуемо начинает расти.

Никита Дыбо. Фото из личного архива

Мой совет: выбирайте то, что для вас важно, оцифровывайте и начинайте отслеживать вместе со своей командой. Тогда эти показатели начнут расти.

Также слушайте своих сотрудников, но не идите у них на поводу. Важно быть открытым к тому, что говорят коллеги, потому что в их обратной связи кроется много полезных вещей для бизнеса. Но здесь нужно держать баланс. Это не значит, что надо делать все, о чем вас просят, фильтровать тоже нужно. Однако, порой от сотрудников могут приходить настолько великолепные идеи, что вы будете приятно удивлены.

Еще хочу обратить внимание на одну из частых ошибок на производстве — пытаться угнаться за всеми зайцами сразу. Любое производство, как правило, это множество проблем. Единственный способ адекватно работать с производством — уметь фокусироваться на важных вещах. Для того, чтобы уметь это делать, важно не пытаться решить все проблемы одновременно, а выделить те, которые наиболее актуальны для вас с точки зрения цифр и точечно решать их. После этого производство начинает развиваться, улучшаться и расти.

Что для вас счастье?

Счастье — это видеть результат своей работы: как компания, с которой ты начал работать 3 месяца назад, сегодня выпускает в 2 раза больше продукции и имеет в 2 раза меньше замечаний по качеству от клиентов. Для меня счастье — это осознание, что процесс, который однажды был запущён, привёл к классному итогу.

Телеграм: t.me
Инстаграм* (запрещен на территории РФ):_ndconsult_